En primer lugar, ¿qué es la corrosión? Se refiere a un proceso químico donde existe una reacción hacia agentes electroquímicos que deterioran al receptor; en este caso, la superficie de las estructuras.
En pocas palabras, la corrosión se define como el siguiente paso de la oxidación —más común en los materiales metálicos— y, aunque en la vida cotidiana no nos sea muy problemático, la realidad es muy distinta en las industrias, especialmente las marinas.
¿Por qué? Dependiendo de la gravedad y el avance del proceso, puede provocar fallos en las maquinarias e inseguridad y problemas de salud en las personas que transitan por el lugar o hacen uso de las máquinas. A esto se le suma el riesgo ambiental debido a la contaminación y la pérdida de la inversión por gastos muy costosos al tener que reemplazar las piezas dañadas.
Por ello, es importante evitar esta conducta química en las estructuras y piezas metálicas. Sigue leyendo para aprender más sobre la corrosión y las técnicas profesionales para combatirla.
¿Por qué sucede la corrosión en buques?
Para que la oxidación se produzca, debe haber oxígeno y, como en el planeta este elemento siempre está presente, entonces es complicado librarse por completo de este proceso corrosivo. En adición, otros componentes que afectan el estado de la superficie son el calor y el agua.
Otro dato de interés para poder comprender y evitar el proceso es que la corrosión es una reacción usualmente atmosférica y química, es decir que se genera debido a agentes químicos combinados con elementos climatológicos o ambientales.
Un ejemplo de este tipo de oxidación es cuando el metal se encuentra en contacto con el agua o aire húmedo, un comportamiento que se ve principalmente en la industria naval. En dicho escenario, el agua y otras sustancias ácidas entran en contacto con el metal, dando lugar a un proceso de oxidación, lo que resulta en la corrosión de la pieza.
Si no se actúa rápidamente, puede que la estructura quede completamente inhabilitada. La oxidación y, en consecuencia, la corrosión puede llegar a deteriorar a tal nivel la superficie que se puede agrietar, romper o generar graves accidentes.
En el caso de la industria marítima, las estructuras corren un gran riesgo, en especial los barcos, ya que el contacto con el agua es inevitable y la salinidad marina es otro factor de vulnerabilidad. La corrosión de los navíos puede generar gastos millonarios para la industria, por lo que es fundamental tener en cuenta todas las técnicas existentes para preservar la estructura.
¿Cómo evitarlo?
Aquí, la palabra clave es el mantenimiento. Se debe prestar principal importancia al cuidado del metal para evitar la corrosión galvánica. En este sentido, hay que priorizar diversos procesos de recubrimiento y protección de la superficie.
Entre las distintas maneras de evitarla, existen las siguientes:
Como el nombre lo indica, las pinturas antiincrustantes evitan que moluscos, algas y otras sustancias marinas se adhieran a la superficie del buque.
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Protección catódica por ánodos de sacrificio:
Consiste en producir una corriente galvánica a través del contacto de dos metales distintos por medio del agua. En ese caso, el buque sería el cátodo. Los ánodos son piezas de metal que al tener un mayor potencial electronegativo se disuelven antes que el casco; por ejemplo, el zinc, aluminio o magnesio. Para este método se usan las pinturas ricas en zinc.
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Protección catódica por corriente impresa:
Se considera colocar una corriente que sea suficientemente negativa que conecte con el casco del buque para que este se convierta por sí solo en un ánodo respecto al medio que lo rodea. De esta manera, se minimizan los daños.
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Hacer uso de la galvanoplastia o electrodeposición:
Por medio de la electricidad, se cubre un metal sobre otro a través de sales metálicas para modificar sus propiedades superficiales y aumentar su resistencia a la corrosión.
El método más utilizado en la industria naval es el recubrimiento del acero. Los profesionales aplican pinturas especiales para proteger la superficie del buque, teniendo en cuenta que estas deben tener gran resistencia a la intemperie y ante los rayos ultravioleta.
La principal estructura que debe tener este mantenimiento es el casco del barco, ya que es la que estará en constante contacto con el mar y los organismos marinos. Para ello, se utilizan distintos tipos de pinturas:
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Pinturas epóxicas:
Son recubrimientos de gran resistencia y son especiales para estructuras inmersas.
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Poliuretanos:
Conservan el color y el brillo de la pintura; también ayuda a preservar la integridad del recubrimiento.
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Pintura antifouling:
Como se señaló anteriormente, es un material que evita que organismos se adhieran al casco y deterioren la superficie.
Así, con un delicado mantenimiento y el uso de pinturas especializadas, podrás evitar la corrosión en buques y, por consiguiente, graves accidentes y millonarias pérdidas en arreglos o reemplazos.
Beneficios de la pintura
Como explicamos, la pintura puede ser la herramienta de oro para combatir o evitar la corrosión, pero no con cualquier material. Para que un recubrimiento sea beneficioso para el barco debe presentar las siguientes cualidades:
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Excelente adherencia al hierro
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Gran resistencia a la intemperie
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Resistente a temperaturas extremas
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Alta resistencia al agua
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Rápido secado
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Acabado de película dura
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Excelente poder anticorrosivo
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Resistencia a ambientes húmedos y salinos
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Buena penetración en superficies porosas
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Gran resistencia química
Teniendo en cuenta esta larga lista de características, la pintura elegida será altamente conveniente para combatir la corrosión de los navíos. Sin embargo, también hay otros factores a considerar:
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El material de barco
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El estado de la superficie
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El ambiente
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Los trabajos que se realizan en el navío
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La calidad de la pintura
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La combinación de la pintura con otras.
Todos los elementos mencionados deben converger para poder pugnar esta amenaza contra las estructuras marinas; de lo contrario, la aplicación del material sobre el casco y las demás piezas metálicas resultará vana.
En cuanto a la variedad de pinturas anticorrosivas, encontrarás un amplio catálogo en nuestro portafolio. Mencionaremos las diez más destacadas:
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Jet Zinc I-860: primer silicato inorgánico de zinc
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Jet Zinc Organic 850: imprimante orgánico rico en zinc
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Jet Zinc Primer 910: epoxi poliamida con polvo de zinc metálico
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Ocean Jet Antifouling: antiincrustante autopulible libre de estaño
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Pacific Jet Antifouling: antiincrustante polimérico
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Jet 62ZP Anticorrosivo: anticorrosivo de altos sólidos y espesor
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Jet Pox SP1000: súper primer 100% sólidos tolerante a la humedad
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Jet Duramastic 2: epóxico multipropósito de rápido secado
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Jet Novopox EPN 800: epoxi fenólico novolaca
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Masilla Durapox 990: a base de resina epoxi poliamida